涂层堆积是指涂料施工后局部聚集，造成涂层厚度不均匀、砂型边缘模糊，多发生在流涂工艺中。
涂层本身的特性：涂料为触变性流体，内部具有网状结构和屈服值，如果屈服值过高、粘度过大，将大大降低涂料的流动性，使涂料难以均匀流动，从而形成堆积。
施工流痕的影响：涂料流动过程中产生的流痕会随着涂料沿砂型表面流动，当遇到砂型上的沟槽等凹陷部位时，流痕所携带的涂料就容易在此堆积。
砂型放置角度不当：砂型倾斜角度过小，涂料在砂型表面的流动速度减慢，容易在低洼处停留、堆积。
流速不足：流涂时，涂料的输出流量太小，不能满足涂料在砂型表面均匀覆盖的要求，且多余的涂料易在局部堆积。
低压：流涂设备气压不足，导致涂料流出速度慢，涂料在砂型表面停留时间过长，逐渐堆积。
调整涂层性能和波美度：从现场操作角度，降低涂料的波美度。实践表明，流涂波美度控制在22~26之间时，流动性最佳；从涂料配方角度，优化组成，降低屈服值和粘度，提高流动性。
去除流痕：若已产生流痕，可用风筒对着流痕吹气，使多余的涂料随气流抹平；或用刷子蘸取适量稀释剂，轻轻擦拭流痕，使涂料分布均匀。
规范砂型放置角度：用吊车将砂型吊至涂料槽上方，调整砂型与水平面的夹角，保持在75-90度范围内进行流涂，保证涂料流动顺畅，减少堆积。
增加流速：通过增加流涂棒头和软管的截面积来提高流量。常规流涂棒头和软管多为4寸管。可以分别更换为4寸和6寸管，或者同时更换为6寸管，以扩大涂料输送通道。
调节气压：提高流涂设备的气压，以增大涂料流速。一般气压控制在0.4×10⁵Pa~0.6×10⁵Pa之间。此时涂料从流涂机流出速度可达100-200mm/s，既能保证合适的涂层厚度，又能避免因气压过大造成涂料飞溅。
涂层厚度不足会降低涂层对基体的保护作用，影响铸件等产品的质量，不能满足使用要求。
涂料流动太快：涂料粘度低，附着力差，施工后沿基材表面流动，没有形成足够厚度，导致涂层整体厚度不够。
涂层渗透过度：基体（如砂型）压实度不够，内部孔隙较大，涂料施涂后会大量渗透到基体内部，不能在表面形成足够厚度的涂层。
基材表面污染：砂型表面粘附有脱模剂，脱模剂会在砂型表面形成隔离层，降低涂料对砂型的附着力和渗透力，直接影响涂层厚度。
增加涂层粘度：在保证涂层流动性的前提下，适当增加涂层粘度，最大值不超过7s，以增强涂层附着力，避免涂层过度流动，保证涂层能在基材表面形成足够的厚度。
改善砂型压实度：通过优化砂型制造工艺，控制砂型紧实度在45%~55%之间，减少砂型内部孔隙，有效防止涂料渗透过量。
清洁基材表面：制作砂型前确保模具表面脱模剂充分干燥；若砂型局部粘附有脱模剂，应先用细砂纸将粘附脱模剂的部分打磨掉，然后再进行流涂施工。
明确涂层厚度标准：对于铸铁砂型湿涂层，根据铸件类型设定厚度要求：
薄壁铸件：0.15mm-0.30mm
中型铸件：0.30mm-0.75mm
厚壁铸件：0.75mm-1.00mm
特厚铸件：1.00mm-2.00mm
涂层表面剥落多发生在装配过程中，当操作人员用风管清理型腔内的浮砂时，涂层表面容易发生局部剥落，影响涂层的完整性。
涂层强度不足：涂层中粘结剂含量太少，不能为涂层提供足够的粘结力，导致涂层强度低，在外力作用下（如气流冲击）易剥离。
涂层之间结合力差：在多次流涂时，前一层涂层与后一层涂层未完全结合，涂层之间存在分层现象，未形成整体，在外力作用下容易发生层间剥离。
增加粘合剂的比例：根据涂料配方的要求，适当增加涂料中粘结剂的用量，以增强涂层的粘结力，提高涂层强度，避免因强度不够而发生剥落。
优化点火和烘烤过程：涂层燃烧不充分，会影响层间结合。对于3吨以上的铸件，要合理控制点火时间：上盒流涂后3-5秒点火，下盒流涂后5-7秒点火；也可采用气火烘烤，但必须严格控制烘烤时间，防止烘烤过久造成涂层开裂。
铸件粘砂是铸造涂料施工中常见的问题，是指涂料或砂型与高温熔融金属发生化学反应，在铸件表面形成难以清除的物质，影响铸件外观及后续加工。
优化涂层骨料组成：更换涂料中的骨料，选用高铝矾土粉、锆英石粉等耐火度高的填料，提高涂料的整体耐火度，增强涂料抵抗高温熔融金属的能力。
合理增加涂层厚度：在不超过涂层厚度最大值的前提下，适当增加涂层厚度，以提高涂层对砂型的保护作用，但要注意厚度过厚可能造成涂层结皮等铸件缺陷。
调整涂层波美度：提高流涂的波美度，以增强涂层的覆盖率，但最高波美度不超过28，避免因波美度过高而降低涂层的流动性，影响施工质量。
高温部件的定向涂层：对于局部过热的铸件，在流涂前，先在热点（铸件容易过热的部位）预涂一层耐火度较高的专用涂料，重点保护容易粘砂的部位。
严重流痕是指涂料施工后在基材表面留下明显的流动痕迹，造成涂层表面不平整，影响外观质量，常见于流涂和刷涂工艺。
涂层流动性差：涂料粘度较大，流动性、流平性较差，向下流动时不能顺利滴落，在基材表面形成明显的流痕。
施工压力和距离不当：涂料流出时压力过高，流涂杆头与型腔表面距离过近，涂液强烈冲击涂层表面，破坏涂层平整度，造成痕迹不均匀。
流速不稳定：涂料输出流量较小且波动较大，造成型腔表面涂料覆盖不均匀，形成断续流痕。
优化流涂操作方法：流涂时采用较大的流量输出，操作过程中应从上至下快速完成流涂，避免流涂棒头长时间停留在砂型表面，以减少流痕的产生。
提高涂料流动性：通过调整涂料配方或添加适量稀释剂来降低涂料粘度，改善涂料的流动性和流平性，使涂料能够均匀地覆盖在基材表面。
调整流涂距离：增大流涂棒头与型腔表面的距离，一般控制在18-25mm，避免涂液对涂层表面的冲击过大。
更换流涂棒头：采用扇形流涂棒头。扇形喷嘴可以使涂料喷涂范围更广、更均匀，减少局部涂料堆积，降低流痕产生的概率。
层纹是指在型腔表面流涂时，由于多次流涂操作，在涂层表面形成明显的叠加纹理，破坏了涂层的完整性和平整性。
砂型温度过高：混砂机刚做好的砂型温度较高，如果立即进行流涂，高温会加速涂层表面干燥，后续流涂的涂层与前次涂层不能充分结合，形成层间裂纹。
涂层粘度过高：涂料粘度较大，流动性差，多次流涂时，后道涂层难以遮盖前道涂层的痕迹，易形成叠加纹路。
流速不足和多次流涂：流涂流量较小，单次流涂无法满足涂层厚度的要求，需要多次流涂。每次流涂的涂层之间易形成边界，形成分层。
控制砂型温度：砂型从混砂机流出后不要立即进行流涂，要根据砂型的实际温度，将其放置在空气中冷却一段时间，待温度降至合适范围（一般接近环境温度）后再进行流涂。
降低涂层波美度：通过添加稀释剂来降低涂层波美度，提高涂层流动性，使多次流涂后的涂层能够更好的融合，减少层痕。
优化流速和流动涂层数量：制作不同规格的流涂机，根据涂层厚度要求合理控制流量，选用扬程、流量稍大的泵，通过控制开关处的排料实现液体流量的可控，保证单次流涂即可达到要求的涂层厚度，避免多次流涂。
涂料飞溅是指在流涂过程中，涂料从流涂棒头喷出时产生液滴，飞溅到已形成的光滑涂层表面，形成斑点，影响涂层外观。
流涂出口压力过高是造成涂料飞溅的主要原因，压力过高时，从流涂杆头喷出的涂料速度过快，与空气发生剧烈碰撞，形成小液滴飞溅在涂层表面。
降低流涂出口压力：综合考虑涂料流出管道的厚度、长度、表面粗糙度以及流出位置等因素，将涂料流出压力P控制在不小于0.4×10⁵Pa的合理范围内，避免压力过高造成喷溅。
调整流涂角度：流涂时，应避免流涂棒头垂直于型腔表面，可适当倾斜流涂棒头，使涂料以平缓角度接触型腔表面，减少涂料飞溅。
砂型表面划砂（俗称刮砂）是指由于铸型长期使用或抬模操作不稳定，导致砂型表面出现局部损伤、凹陷。流涂后，砂型表面平整度差，影响铸件外观质量。
流涂前修复：用涂料膏将砂型划伤处填平。修补后不要立即进行流涂，需要放置一段时间，让涂料膏充分干燥，避免流涂后修补处起泡。此方法适用于划伤面积较大、损坏严重的情况。
流涂后修复：首先对砂型进行流涂。待涂料干燥后，用涂料膏修补砂型划伤部位，再用稀释剂抹平涂料膏，最后进行烧涂处理。此方法目前应用较为广泛，操作简便，可节省人工，并有效弥补因工装及前期操作造成的砂型表面缺陷。
涂层不均匀主要表现在流涂时砂型涂层出现上部薄、下部厚的情况，或局部厚度差别较大，影响涂层对砂型的保护作用及铸件质量。
涂层触变性过强：涂料触变性过强，在流动过程中，其表观粘度随剪切时间的增加而下降，较长时间后方能达到一恒定值。若转为静态，则其表观粘度随静止时间的增加而逐渐增大。施工时，涂料易流动过度，造成砂型上部涂料流失过多，形成上薄下厚的局面。
流动性和倾斜角问题：涂料流动性差，不能均匀地覆盖砂型表面；或砂型倾角较小，涂料流速慢，易在底部堆积，造成涂料厚度不均匀。
涂层类型的特性：不同类型的涂料，对触变性的要求也不同，例如水性锆英粉涂料，如果触变率控制不当，容易出现涂膜不均匀的问题。
控制涂层触变性：对于水性锆英粉涂料，控制触变率M在9%-12%的最佳范围内，既能保证涂层有良好的流平性，又能避免流淌过度，减少涂层上薄下厚的情况。
改善涂层流动性并调整倾角：通过优化涂料配方或添加流平剂等方法来改善涂料流动性；同时调整砂型倾斜角度，保证涂料能够均匀地流淌在砂型表面，减少厚度差异。
