在浇注过程中，熔融金属与熔渣一同流入模腔，导致铸件出现缺陷，即所谓的渣孔。在铸造生产中，大量铸件因渣孔而被报废，渣孔已成为铸件报废的主要原因，尤其是在高精度机床液压元件领域。渣孔的产生受多种因素影响，包括冶炼条件、浇注操作、造型工艺和浇注系统设计等。

1. 冶炼过程中的除渣措施

铸铁熔炼过程中会产生大量炉渣。在铁水进入钢包前，必须将铁水与炉渣完全分离。炉渣进入钢包会增加其流入型腔的风险，而钢包内的撇渣会降低铁水温度。因此，熔炼过程中及时排渣至关重要。

在冲天炉中，焦炭灰、砂粒和剥落的耐火衬里材料会形成粘稠的熔渣，难以排出。熔炼过程中应添加适量的石灰石助熔剂。石灰石在高温下分解成氧化钙，并与炉渣反应生成低熔点炉渣。这种炉渣随铁水流入炉前，并按密度分层，铁水位于底部，炉渣漂浮在顶部。应定期打开炉前排渣口进行排渣，以实现铁渣分离。助熔剂不足会导致炉渣过厚，无法顺利排出。

适当提高铁水温度。温度过低会导致炉渣粘稠，难以排出，还会增加悬浮细渣向上漂浮的阻力，阻碍有效清除。

2. 浇注前后的除渣

当铁水从炉前转移至钢包时，不可避免地会有一定量的炉渣流入钢包。为了避免出现炉渣孔，浇注前必须彻底撇除钢包内的炉渣。

将除渣剂均匀喷洒在钢包内铁水表面，使浮渣粘结在一起，便于用铁棒刮除。常用的除渣剂有珍珠岩和火山灰，其中珍珠岩效果最佳。稻壳灰可以保温，但集渣效果差；干砂几乎没有集渣效果。

浇注过程中，应安排专人使用挡渣器堵住浮渣。避免浇注中断，否则可能导致浇口无法完全填充，损坏浇注系统的挡渣功能，并使浇注杯中残留的渣进入型腔，形成缺陷。

3. 造型操作中的熔渣预防

可见的炉渣可以手动阻挡，而不可见的细小炉渣则必须通过精心设计的闸门系统来拦截。

• 优化浇注杯设计，防止液体涡流，并将浮渣留在杯内。

• 规范进料口和导流槽的截面形状。导流槽的主要功能是截留炉渣。导流槽采用高梯形或圆顶梯形截面，使炉渣向上漂浮并停留在上部，而洁净的铁水则从底部流入料腔。扁平梯形进料口可减小吸入范围，增强炉渣截留效果。

• 保持第一排浇口与浇口之间足够的距离，以确保细炉渣有足够的时间向上浮起。

4. 用于增强排渣效果的特殊浇注系统

传统浇注系统的排渣能力有限。对于质量要求严格的铸件，需要采用特殊结构。

• 慢流道广泛用于中小型重要铸件的大批量生产；阻塞式流道适用于需要高排渣率的产品。

• 离心式排渣器安装在大型和中型关键铸件的浇道和进料口之间。熔融铁水切向流入排渣器，形成旋流。在离心力和浮力的作用下，渣聚集在顶部中心，从而实现优异的排渣效果。

• 将离心式排渣器与冒口集成，用于高标准厚壁小铸件，以实现补料和排渣，提高工艺收率。

冶炼过程中要及时排渣，浇注前彻底撇渣，浇注过程中有效堵渣，并合理设计浇注系统和冒口系统。严格把控每一个工艺环节，防止熔渣进入模腔，从根本上消除渣孔缺陷。