一、V法铸造七大核心优势

1. 成型方便、模具成本低、使用寿命长

• 造型过程中，砂型在真空作用下凝固，脱模阻力小， 易脱模；

• 模具无需承受传统成型的摩擦和冲击，因此 磨损极小，大大延长了金属模具的使用寿命；

• 对模具材料的要求是灵活的，甚至 木质材料 可采用，降低了模具制造成本和周期。

2. 铸件精度高、表面质量优良、典型产品成熟

• 铸件尺寸精度高，轮廓清晰，其中铸铁件表面粗糙度可达 Ra18-25μm；

• 应用案例广泛，叉车铸铁配重是其典型代表（如安徽合力叉车集团合肥铸锻厂生产的配重曾在2002年第四届北京国际铸造工业展览会上荣获铸件一等奖），而且全球叉车、工程车所需的配重、平衡块几乎全部采用V法铸造生产。

3. 金属液流动性强，适合生产厚壁和薄壁铸件

• 双重效应提高流动性：V法干砂的保温作用可减缓金属液冷却，真空吸力作用可消除型腔内的气阻。试验证明，与湿砂铸造相比，V法铸造金属液的流动性 可增加27%；

• 它的应用范围非常广泛，不仅可以生产厚壁铸件，而且可以稳定地生产薄壁铸件。例如，南京东陶公司从日本引进的生产线，生产出尺寸为1829mm×1067mm×650mm、重量为180kg、壁厚仅为7mm的高端铸铁浴缸；天津永昌钢琴铸造有限公司生产的铸铁钢琴框架也是V法铸造薄壁件的标杆产品。

4. 砂型稳定性好，金属液利用率显著提高

• 砂型性能优良：与传统湿砂型相比，V法砂型不存在 模具壁运动，砂型硬度可达90-95，且干砂保温时间长，因此冒口（用于补给金属熔液的结构）的体积可减小 5%-15%；

• 材料浪费少：金属液利用率大幅提高，其中球铁铸件利用率提高25%左右，钢铸件利用率提高20%左右。适用于球铁铸件（如采用V法铸造的球铁后轴）和钢铸件（如天瑞集团采用V法铸造的铁路机车钢侧架）的生产。

5. 适用于铝合金铸件，兼容大型、高精度小型零件

• 该工艺特点符合铝铸件的需求：V法砂型处于真空环境，不含水分，保温性能好，特别适合生产 内腔较少或没有内腔的小批量铝合金铸件；

• 应用场景多样：日本曾采用大型V法造型机和超大砂箱（7000mm×4000mm×1000/800mm）生产铸铝游艇船体；乌克兰、荷兰、美国等国企业用其生产医疗、电子、通讯等行业的小型铝铸件，表面质量可与金属型铸铝件媲美（如美国Harmony Casting公司的产品，大平面厚度达4.7mm，局部厚度薄至2.3mm）。

6. 投资及能耗成本低，生产经济性高

• 初投资低：与其他先进铸造工艺相比，V法铸造的设备投资较低；

• 运行成本可控：砂处理系统结构简单，无需混砂、烘干等复杂环节，运行过程中能耗较少。

7. 环保，符合节能减排要求

• 生产现场清洁：噪音低，铸件抛丸清理量减少 超过50%，所需劳动力减少了 超过35%；

• 污染排放少：薄膜、涂料、树脂砂芯在浇注过程中产生的烟气，经真空系统抽走，经干湿过滤后达标排放；

• 资源回收：干砂再生率高达 95%，固体废物排放量少，符合现代工业节能减排的需求。

V法铸造的五个突出缺点

1. 不适合生产形状复杂的铸件
   成型依赖于塑料薄膜的覆盖性和延展性，但薄膜的延展性有限，无法贴合复杂模腔表面（如多曲面、深腔、复杂凸台结构），容易出现薄膜破裂、成型不完全等问题。
2. 制芯技术不成熟，生产复杂内腔铸件受到限制
   V法本身的制芯工艺并未取得突破，若需生产带有内腔的铸件，则需依赖树脂砂芯或水玻璃砂芯等外部制芯工艺，不仅增加了生产工序和成本，而且可能因砂芯与砂型的匹配问题而影响铸件质量。
3. 真空系统需要持续连接到砂模，导致生产灵活性低
   砂型的稳定性取决于真空环境的维持。从造型、合模到浇注、冷却的整个过程中，都需要真空系统 随时连接砂模，且不能像传统砂型那样灵活转移，限制了生产线的布局和量产效率。
4. 不适合小型铸件，难以提高生产效率
   小型铸件各工艺流程（如覆膜、抽真空、砂型凝固等）单位时间产出率较低，生产小型铸件不能充分发挥V法在精度、材料利用率方面的优势，导致生产效率远低于传统湿砂铸造。
5. 铸钢件易产生缺陷，低碳钢渗碳问题突出
   生产铸钢件时，真空环境会加剧金属液与砂型、涂料的反应，容易产生气孔、夹渣等缺陷；特别是对于低碳钢件，砂型中的碳元素（如树脂砂芯、涂料中的有机成分）容易渗入铸件内部，导致 铸件渗碳 并影响机械性能。