严格控制硫含量和硫化物形态：保持铸件中硫含量低于0.03%并防止Ⅱ型硫化物的形成。在铸钢件中，硫化物以三种形态存在：Ⅰ型（球状，无害）、Ⅱ型（沿晶界呈不连续分布，易诱发裂纹）和Ⅲ型（条状，低风险）。调整锰硫比（Mn/S）有助于形成球形的Ⅰ型硫化物，最大限度地减少Ⅱ型硫化物的生成。

限制硫和磷的协同效应：对于碳钢铸件，确保硫+磷≤0.07%磷会显著降低钢的高温塑性，而磷与硫的结合则会增大热裂风险，因此需要同时控制这两种元素。

控制残留铝含量：使用铝进行脱氧时，请保持残余铝（Al_residual）≤0.1%过多的残留铝会导致Al₂S₃或AlN的形成，使钢中出现岩石状断裂，大大降低铸件的抗热裂性能。

细化晶粒以增强抗裂性： 添加稀土+钙硅复合孕育剂被添加到钢水中。这不仅起到脱氧、脱硫的作用，而且还通过异质形核细化晶粒。对NiCrMoV钢的试验表明，经过稀土+钙硅处理的钢水表现出抗裂性能提高两倍以上与未经处理的钢相比，细化晶粒可分散收缩应力并减少晶间开裂。

降低浇注温度：在保证铸件完全充型的前提下，尽量降低钢水浇注温度。对于含碳量为0.19%的碳钢，在1550°C时的抗热裂性能接近双倍的浇注温度过高，会延长凝固时间，增加铸件在高温脆性区的停留时间，增大铸件与铸型间的温差，使收缩应力增大。

提高薄壁铸件的浇注速度：对于薄壁铸件（例如，125kg重、壁厚15mm的铸钢件），需要较高的浇注速度，以避免凝固过程中温度梯度过大而产生裂纹。试验表明，当浇注时间控制在14秒时，没有出现热裂纹，而当延长至40秒时，会出现明显的裂纹。

安装防裂筋：在易开裂区域（例如壁厚过渡处、转角处）添加防裂筋。这些筋可以转移和分散应力，是防止热裂的直接有效方法。

及时开模：铸件凝固后及时打开砂型，解除铸件的约束，减少收缩受限产生的内应力，降低热裂风险。

提高树脂的高温性能：减少树脂用量或修改呋喃树脂以保持热塑性在高温下，尽量减少焦化（焦化会使模具变硬变脆，没有缓冲作用）。这确保模具为铸造收缩提供足够的空间。

增强模具缓冲：在呋喃树脂砂中添加木粉或泡沫珠等添加剂，或在铸件收缩最受限制的区域放置塑料垫块，以提高模具在高温下的压缩性。使用空心砂芯减少砂芯（铸型）厚度，减少铸型对铸件的约束。例如，某阀门铸件的热裂纹问题，通过减少芯砂厚度和改进芯框连接，就完全消除了。

避免硫渗透引起的微裂纹： 使用磷酸固化剂避免使用磺酸类固化剂。磺酸类固化剂容易导致硫渗透到铸件表面，形成微裂纹（裂纹萌生点），而磷酸类固化剂可以有效防止硫渗透。此外，在模具表面使用防硫涂层，可以阻止硫渗入铸件。

选择低膨胀成型材料：用低膨胀材料代替石英砂（高温下体积膨胀率高，易对铸件产生压应力），例如铬铁矿砂减少模具膨胀对铸件的约束。

适当采取冷却措施：在易产生裂纹的部位设置激冷器或其他激冷方式，调整铸件的凝固顺序，避免局部区域凝固缓慢而产生集中应力。

扩大圆角：避免尖角（易引起应力集中，是热裂的高危区域）。将直角或小圆角改为R≥3mm的圆角。

优化壁厚过渡：避免壁厚突变（例如，从厚壁到薄壁的阶梯状过渡）。采用渐进式过渡结构，以减少因厚度差异引起的凝固速度不均匀，并降低应力集中。