1. 气孔和针孔

与无机造型砂相比，呋喃树脂砂具有良好的透气性，但气体析出量较高，容易产生气体缺陷。

原因

1. 过细的砂粒会降低透气性。标准粒径：30/70目；砂粒含水率低于0.2%。

2. 涂层质量差或干燥不彻底会导致模具和型芯中残留水分。

3. 废砂回收不当会导致烧失量过大和超细粉末含量过高，从而增加气体释放量并降低透气性。

4. 模具和型芯在浇注前并未完全固化。

5. 浇注系统设计不合理、浇注速度慢、金属静压头不足、芯部排气布局有缺陷。

6. 操作不当：通风设计疏忽、通风通道断开、通风口堵塞、涂层积聚过多、芯头堵塞、间歇浇注和浇注系统未填充。

预防措施

1. 按标准比例添加树脂和固化剂。采用低氮、高糠醇、低尿素含量的树脂。根据季节选择合适的固化剂，并尽量减少粘结剂用量。合模浇注前，树脂应完全固化。钢铸件树脂中的氮含量应低于1%，铁铸件树脂中的氮含量应低于2%。添加0.3%～2%（按树脂质量计）的硅烷，以提高粘结强度并降低树脂用量。

2. 使用波美度高于30的低挥发性涂料。涂料中的溶剂水分含量不得超过5%。模具组装前进行火焰干燥。

3. 固化时间因温度、湿度和添加剂而异。模具需要固化 6-8 小时，芯材最好在第二天使用。脱模时间不得少于 20 分钟。

4. 铸铁用再生砂烧失量≤3%，超细粉末≤0.8%。通过减少砂用量和采用空心框架，使砂金属比保持在3以下。

5. 保持稳定持续的倾倒，并及时点燃排气口排出气体。

6. 在上模上安装足够的排气孔。采用底部浇注系统，以避免湍流和空气滞留。

2. 机械穿透

原因

1. 粗而密集的沙粒形成较大的缝隙，使熔融金属能够渗透。

2. 涂层厚度不足，耐热性差。

3. 模具和型芯的致密度低。

4. 新砂比例过高会降低抗渗透性。

5. 老化过度的造型砂和过高的砂温会降低砂的表面稳定性。

预防措施

1. 优化砂粒级配，缩小粒间间隙。

2. 确保涂层波美度大于30。对高温重型部件采用双层涂层。在石墨涂层中添加20%以上的锆粉，以提高抗热冲击性能。

3. 提高模具和型芯的致密性。

4. 增加再生砂的比例，避免使用过期砂。

3. 静脉缺陷

原因

石英砂的高热膨胀系数会导致涂层在加热时开裂。熔融金属渗入裂缝，形成脉纹，通常伴有渗漏缺陷。

预防措施

提高再生砂比例，以减少热膨胀，使砂型与涂层之间的膨胀率相匹配。

4. 裂缝

呋喃树脂砂型刚性高、热膨胀系数大，导致冷却速度慢，热裂倾向高，尤其对于钢铸件而言。磺酸硬化剂会导致硫渗透和表面微裂纹。对于结构复杂、壁厚不均匀、收缩率大的零件，裂纹更容易出现。

预防措施

1. 添加 2%-3% 的木粉可以改善模具的塌陷性。

2. 减少砂层厚度，制造空心芯材并嵌入聚苯乙烯块。

3. 在易开裂区域，用锆石砂或铬铁矿砂代替硅砂。

4. 优化浇注系统以实现同步凝固。

5. 合理修改铸造结构并设置抗裂筋。

6. 适当降低浇注温度。

7. 采用冷块加速冷却。

8. 在严苛的工作条件下，用磷酸硬化剂代替磺酸硬化剂。

5. 夹渣

原因

熔渣是熔融金属与粘结剂反应产生的。高温会烧蚀模顶并形成结痂，这些结痂大多出现在型腔上表面以及气孔附近。

预防措施

1. 采用快速、稳定、底部封闭式浇注系统，并具备足够的金属静压头。安装溢流立管，用于​​排出受污染的熔融金属。

2. 采用高强度、耐热、低气体析出涂层。

3. 倾斜浇注法，用于制造带有溢流冒口的大型扁平铸件。

6. 硬度不足

原因

呋喃树脂砂导热性差，导致固化速度减慢。表面硬度在3mm深度范围内比内部硬度低10-15 HB。

预防措施

1. 降低碳当量以抑制铁素体的形成。

2. 添加微量铬和铜以稳定珠光体结构。

3. 使用冷却块和碲涂层加速冷却。

4. 适当降低浇注温度并提前摇晃时间。

5. 硬度测试前，去除超过3毫米的表面层。